塑料模具加工事发生缺料的原因与解决方法

　　塑料模具加工过程中会出现缺料的情况，会什么会出现这一问题呢？下面就为大家分析一下缺料现象出现的原因与解决方法。
　　缺料一般是由模具的形状和材料的流动性决定的。当由于成型条件设定而引起缺料时，成型的条件设定应朝材料流动性好的方向设定，即提高模温、料筒温度、提高射出速度和射出压力。型腔内的排气设计不良时，会造成模具内空气难逸出，除了引起制品缺料外，还会引起制品糊斑和融合痕。
　　一、缺料的原因
　　1、模具内压力不足即在注射周期中注射压力损失太大。
　　2、型腔内空气逸出不良。
　　3、注塑机压力不足，注射时间太短。
　　4、材料流动性不足。
　　5、塑料模具加工时的浇口不平衡（一模多穴的时候）。
　　二、解决方法
　　1、长期：避免设计制品厚度的不同，在制品厚度厚的地方附加浇口，了解使用制品的场合，合适的话尽量使用流动性好的材料。
　　2、即时：提高模具、料筒温度，提高射出压力，在分型面加上气体逸出槽（深度0.02~0.04mm）宽5~10mm。
　　3、短期：加大浇口，加大流边（溢边）。在每模出数多的场合，哪个型腔缺料就扩大哪个型腔的浇口，还有改变流边的配置，加上气体逸出销，提高模具的光洁度。
　　塑料模具加工时模具温度不高的话，聚碳酸脂PC、聚本醚PPO、聚对苯二甲酸乙二醇酯俗称涤纶树脂PETP等材料的流动性会明显变差，需要将模具的温度加热到80℃以上（使用模具温调机）。