注塑加工过程中对注塑工艺有影响的因素有很多，下面小编就为大家介绍一下七个常见的因素吧：
　　1、流动性
　　（1）热塑性塑料的流动性可以通过一系列指标进行分析，例如分子量、熔融指数、阿基米德螺旋流动长度、性能粘度和流动比率（流动长度/塑料零件的壁厚）。
　　（2）各种塑料的流动性也会因各种成型因素而变化。
　　2、热性能和冷却速度
　　（1）各种塑料具有不同的比热、导热系数、热变形温度和其他热性能。当比热高时，塑化需要大量的热量，因此应选择塑化能力大的注塑机。
　　（2）各种塑料根据其特性和形状，需要保持适当的冷却速度。因此，模具须根据成型要求配备加热和冷却系统，以保持一定的模具温度。当材料的温度升高模具温度时，应将其冷却以防止脱模后塑料部件变形，缩短成型周期并降低结晶度。
　　3、热敏塑料和易水解的塑料
　　（1）热敏性是指某些塑料对热更敏感。在高温下长时间加热或入口横截面太小时，剪切效果大时，材料的温度会升高，并且容易改变颜色和降解。
　　（2）有些塑料（例如PC）即使含有少量水，也会在高温高压下分解。此特性称为易水解，须预先添加。
　　4、由于吸湿性塑料中有各种添加剂，它们对湿气的亲和度不同，因此塑料可大致分为吸湿性和不吸湿性两种。控制在允许范围内，否则，在高温高压下，水分会变成气体或水解，导致树脂起泡，流动性降低，外观和机械性能变差。因此，吸湿性塑料须按照要求适当加热和预热，以防使用过程中再次吸湿。
　　5、收缩率。影响热塑性模塑件收缩的因素如下：
　　（1）塑料零件的特性。注塑加工成型时，熔融材料会接触型腔的表面，外层立即冷却以形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，它的内层会被缓慢冷却以形成具有大收缩率的高密度固体层。
　　（2）进料口的形式、尺寸、分布等因素会直接影响流向、密度分布、保压收缩效果和成型时间。
　　（3）成型条件。特别是对于晶体材料，由于高结晶度和较大的体积变化，收缩较大。模具温度分布还与塑料零件的内部和外部冷却以及密度均匀性有关，这会直接影响每个零件的收缩率和方向性。另外，保压和时间也对收缩有较大影响。高压长时间的那些收缩小但方向性高。脱模后注射压力高，熔体粘度差小，层间剪切应力低弹性回弹大，因此可以适当减少收缩率。因此，在成型期间调节模具温度，压力，注射速度和冷却时间也可以适当地改变塑料部件的收缩率。
　　6、根据在缩合过程中不会发生结晶的事实，结晶热塑性塑料可分为两种类型：结晶塑料和无定形（也称为无定形）塑料。所谓的结晶现象是，当塑料从熔融状态移动到缩合状态时，分子独立移动并且失序。
　　7、应力开裂和熔体破裂
　　（1）某些塑料对应力敏感，容易产生内应力、易碎，并且在成型过程中容易开裂。裂纹在外力或溶剂的影响下发生。因此，除了在原料中添加添加剂以提高耐龟裂性外，还应干燥原料，并合理选择成型条件以降低内部应力并提高耐龟裂性。
　　（2）注塑加工时，当具有一定熔体流动速率的聚合物熔体在恒定温度下通过喷嘴孔并且其流速超过一定值时，在熔体表面就会出现明显的侧向裂纹。因此，当选择高熔体流动速率的聚合物时，应增加喷嘴、流道和入口的横截面，以降低注射速度并提高材料温度。

　　注塑加工过程中，如果操作不当，就可能导致加工产品出现瑕疵，比如黑点与黄条纹的问题，下面就为您介绍一下出现黑点与黄条纹的原因及解决方法吧。
　　1、熔料温度太高。
　　料温太高会使熔料过热分解，形成碳化物，为了避免熔料过热分解，对于聚氯乙烯等热敏性热塑材料，须严格控制料筒尾部温度不能太高。当发现塑件表面出现黑点及条纹后，应立即检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒及模具温度。但值得注意的是，如果料温和模温太低，同样会使塑件表面产生光亮条纹。
　　2、料筒间隙太大。
　　如果螺杆与料筒的磨损间隙太大，会使熔料在料筒中滞留，导致滞留的熔料局部过热分解产生黑点及条纹。对此，可先稍微降低料筒温度，观察故障能否排除。其次，检查料筒、喷嘴及模具内有无贮料死角并修磨光滑。
　　3、熔料与模壁磨擦过热。
　　注塑加工时如果注射速度太快、注射压力太高、充模时熔料与型腔腔壁的相对运动速度太高，都很容易导致磨擦过热，使熔料分解产生黑点及条纹。对此，应适当降低注射速度和注射压力。
　　4、料筒及模具排气不良。
　　如果料筒或模具排气不良，熔料内残留的气体会因为绝热压缩而引起燃烧，使熔料过热分解产生黑点及条纹。对此，可适当降低注射速度，在原料粒径和均匀度适宜的条件下，改进料筒的排气口结构。
　　对于模具部分的排气不良，应检查浇口位置和排气孔位置是否正确，选用浇口类型是否合适；清除模具内粘附的防锈剂等易挥发的物质；并减少脱模剂的用量。在不产生溢料飞边的前提下，可适当降低合模力，增加排气间隙。此外，应检查料筒和顶针处有无渗油故障。
　　5、积料焦化。
　　当喷嘴与模具主流道吻合不良时，浇口附近会产生积料焦化并随流料注入型腔，在塑件表面形成黑点及条纹。对此，应及时调整喷嘴与模具主流道的相对位置使其吻合良好。
　　此外，注塑加工过程中，如果模具的热流道设计或制作不良，熔料在流道内因为流动不畅而滞留结焦，也会使塑件表面产生黑点及条纹。对此，应提高热流道的表面光度，降低流道的加热温度。

　　在进行注塑加工的时候，为了保证加工的顺利进行，一定要做好模具的调试与管控工作，那么模具的管控主要表现在哪几个方面呢？下面我们一起来看下吧。
　　1、成本控制
　　保证制件质量还有外观，避免出现过多残次品，因此出现重复加工，技术工艺合理使用，可以达到避免制件出现意料过多情况。在节省成本时一定要注意保证制件的尺寸精度以及质量是符合标准。
　　2、产品质量的控制
　　注塑加工过程中，制件尺寸不能超过规定公差，一旦超过，就需要我们及时对于超出公差部分进行合理修改。外观的质量则是需要经过工艺技术预防制件出现毛刺还有开裂起皮等明显的缺点，在工艺技术难以解决的时候可以对模具进行修理以提高制件的表面质量，也可以给模具的表面做处理进一步提升硬度。
　　3、生产效率的控制
　　制件的成型和质量很大程度上是受压力机速度影响，拉延工序中压力机选用低速度时制件的成型性会比较好，想要将生产功率提高就要将压力机的速度调高，可是速度提高之后制件开裂的概率也会大大的提升，因而我们在加工过程中一定要控制好压力机的速度。
　　注塑加工时的需要管控的知识就为您介绍到这里，如果您想了解更多相关知识的话，可以持续关注我站。